Históricamente el sector de las curtiembres (lugares donde se realiza el proceso que convierte las pieles de los animales en cuero) ha sido uno de los que mayor impacto ambiental deja en el entorno.
Esto, especialmente por los procesos artesanales empleados por algunos espacios tradicionales. “Es decir: removerle la piel al animal, dejarlo colgado para que se seque y echar los residuos a los afluentes cercanos”, explicó el ingeniero John Jairo Carmona, director de la planta de cueros Amagá de Cueros Vélez.
Por eso, cuando la empresa socializó con las autoridades de ese municipio del Suroeste la posibilidad de instalar una planta de cuero en el municipio, recibieron todo tipo de críticas.
“Algunos trataron el proyecto de bollo perfumado. Pero es normal que se piense eso. Por eso la tarea era mostrar un nuevo proceso ‘eco-amigable’ soportado con tecnología”, explicó Carmona.Aquello sucedió hace casi cuatro años. Ahora, tras seis meses de la puesta en marcha de la planta, la empresa siente que cumplió con su palabra al tener la curtiembre más moderna de Colombia, y una de las mejores de América Latina.
En el proceso de químicos se pueden lograr diversas gamas de colores del cuero, sin poner en riesgo la calidad del material.
Guillermo Ossa / EL TIEMPO
En un área de 26.000 metros cuadrados, de los cuales hay 9.000 construidos, y una inversión cercana a los 15 millones de dólares, Cueros Vélez quiso demostrar que el proceso de hacer cuero no tiene que ir en contra de atentar con los recursos naturales.
“Investigamos qué se practicaba en Colombia y cuáles prácticas no quería tener la empresa, por lo que nos capacitamos en Europa para ver ellos qué hacían bueno para traerlo al país”, expresó Juan Vásquez, gerente comercial de la empresa.
Una planta con tecnología italiana fue la respuesta. Según el funcionario, apropiarse de este proceso –que antes se tercerizaba– les ha permitido aumentar la productividad llegando a producir 30.000 cueros mensuales lo que permite atender tanto la demanda propia, como la de otros clientes externos.
La clave, está en la reutilización de materiales. La planta, de tecnología italiana, cuenta con cuatro bodegas para el mismo número de procesos que duran aproximadamente 30 días y que, además, permiten cumplir con la normatividad ambiental vigente.
Según expertos, se debe realizar el tratamiento de la piel dos horas después del desuello del animal en las centrales de sacrificio.
Guillermo Ossa / EL TIEMPO
El primero, según explicó el director de la curtiembre, es la llegada de las pieles. “Estas llegan a los equipos llamados Bombos donde se les elimina el pelo, pero antes de hacer eso, se les quita la grasa, es una operación muy ecológica porque en las curtiembres tradicionales esto se hace de manera posterior, lo que deja un producto poco usable, mientras que al hacerlo antes, permite reutilizar esa grasa como alimento”, explicó Carmona.
Una de las principales ventajas, en comparación con los lugares tradicionales, es en el olor que deja el proceso. Explicó el experto que debido a que la grasa se elimina rápido evita una descomposición en el tiempo lo que reduce la contaminación.
Una vez la piel está libre de pelo llega al proceso de curtido, en el que se lava la piel y se deja lista para ser tratada con químicos.
De allí pasa a la parte de secado y una vez estén listos los cueros pasa a una parte física en la que se pone a punto para que el cuero sea despachado a otras sedes donde toman forma de correas, suelas, bolsos, y otros productos de la marca Vélez.
En todo el proceso, según la empresa, se logran ahorros del 40 por ciento en uso de agua, 30 por ciento en consumo de energía, 71 por ciento en consumo de ácido sulfúrico, un 25 por ciento más de producción y un 100 por ciento de ahorro en vertimiento de agua.
Esta última parte, según Carmona, es el corazón de la planta y lo que revoluciona la industria. “Tenemos una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (Ptar) que toma ese residuo y le hace un proceso para hacerlo utilizable”, indicó el funcionario.
Al igual que el proceso de volver la piel en cuero, el de volver el agua contaminada utilizable también tiene cuatro fases.
La primera se da en el primer proceso (eliminación de pelo o pelambre), en el que se le baja el PH al agua y queda lista para mezclar con otras.
La siguiente etapa se da en el proceso de curtido. “La Ptar trata las aguas que salen del proceso de conservación de piel retirándole el Cromo, lo que contamina el agua y la piel y luego pasa a una tercera fase”, informó Carmona.
A esa fase se le denomina Oxidación Biológica, y allí se revisan las aguas de los procesos anteriores, ya sin metales pesados, y las tratan para dejar una especie de lodo.
Con el tratamiento que se le da al agua con residuos, esta se convierte en lodo sin metales que puede ser comercializado.
Guillermo Ossa / EL TIEMPO
Esa es la última parte, que es el 40 por ciento de la planta de tratamiento. “Aquí se sedimenta para obtener el lodo. Diariamente se pueden retirar cinco o seis toneladas que sirven para uso agroindustrial, o sea, una nueva unidad de negocio para la empresa, pues al estar libres de metales sirven para hacer abono”, explicó Carmona.
Actualmente en la planta laboran cerca de 200 personas, pero la meta es llegar a 300 para atender el mercado. Precisamente, el gerente comercial indicó que en 2016 el sector tuvo un crecimiento del 16 por ciento con 30 nuevas tiendas.
“Antioquia sigue siendo un actor importante en la industria, no solo aquí tenemos el 100 por ciento de la producción, sino el 25 por ciento de las ventas”, puntualizó Vásquez.
David Alejandro Mercado
Redactor de EL TIEMPO
davmer@eltiempo.com
