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Una ladrillera cambió el carbón por cáscara de café

La reconversión tecnológica le ha permitido a Sugrés, en Supía, triplicar la producción de adobe, ahorrando dinero en combustible y reduciendo la emisión de gases contaminantes al ambiente.

Redacción El Tiempo
En el cielo de Supía (Caldas) unas prominentes manchas color gris oscuro se asemejan a nubarrones. No son anuncios de tempestad, sino el humo que emana de varias ladrilleras que operan en las afueras de la zona urbana.
Otra forma de daño ambiental por el carbón son las polvaredas que se levantan de los montículos negros que suele haber al lado de cada fábrica que operan con hulla.
No obstante, una compañía, Sugrés, se está saliendo del esquema y por eso acapara las miradas de las demás, pues aparte de que redujo las partículas insalubres en el aire, ha multiplicado su productividad mediante la reducción del carbón con procesos más eficientes y utilizando un elemento del paisaje de esta zona cafetera: la cáscara seca de los granos del producto insignia.
John Trujillo cuenta que hace dos años él y otros inversionistas adquirieron la empresa quebrada, cuyo máximo atractivo era poseer yacimientos de arcilla de gran calidad a un paso de la obsoleta planta. La salvación se vislumbraba en modernizar, ya que hasta entonces la producción era totalmente manual, como en el 80% de las compañías del sector.
De inmediato se emprendió la reconversión tecnológica. Un primer paso fue reemplazar los hornos de colmena –parecidos a inmensas bóvedas cilíndricas– por uno solo, lineal y en forma de túnel, de 85 metros de longitud, y que, contrario a los anteriores, jamás se apaga, por lo cual conserva el calor.
La entrada del material acá es automática, en vagonetas que se empujan entre ellas sobre rieles, de manera que no es necesario que los operarios se sometan al calor infernal de adentro, como cuando tenían que entrar a arrumar ladrillo sobre ladrillo.
Con esto, hoy se logran 2.000 toneladas (tres veces lo que antes se sacaba) y Sugrés aspira a aumentar hasta las 3.600 toneladas mensuales, quintuplicando la producción inicial. Pero también se disminuyó el consumo de carbón, de 220 kilos por tonelada de arcilla cocida, a 42 kilos por tonelada.
Adicionalmente, parte de ese calor se aprovecha pasándolo a través de tubos para eliminar el agua de la gres, antes de pasar al horno. El área de secado necesita 60 grados centígrados, que alcanzaba con 60 toneladas de carbón al mes y los reemplazaron por 70 toneladas de cisco (o biomasa) hecho de cáscaras molidas de café que compran en las fincas, donde es un desperdicio contaminante. Trujillo destaca que este combustible es casi tres veces más barato y no contamina.
Y no es el único ahorro, pues con las estanterías móviles que pusieron evitan la manipulación excesiva del ladrillo y disminuyeron las roturas, que eran de un 30 %, a menos del 1%.
Como si fuera poco, con todo esto liberaron casi 10.000 metros cuadrados que servirán para futuros crecimientos.
El próximo reto será sustituir por lo menos a la mitad el carbón que se usa en el horno con otro combustible que no sea contaminante.
TUVO AYUDA DE LA USAID 
El horno costó 1.600 millones de pesos y para esto la agencia de Estados Unidos para el desarrollo internacional (Usaid), mediante su programa de Energías Limpias, les aportó 104.000 dólares (más de 200 millones de la época). Las cámaras de secado y el sistema de sustitución del carbón por biomasa valieron 800 millones –de los cuales la misma entidad puso 30 millones de pesos– y para otros equipos destinaron entre 400 y 500 millones de pesos.
Néstor Alonso López
Supía (Caldas)
 
 
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