Aunque externamente estas prótesis no se diferencian de las que están actualmente en el mercado, en su interior tienen un adelanto tecnológico que podría darles una patente a los investigadores que la desarrollaron.
En principio, el objetivo parecía simple: mejorar el confort de los usuarios amputados, pero no lo es. El proyecto exige, además de investigación, conocer qué tan cómoda se siente una persona con prótesis que se encuentran en el mercado.
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Para esto se unieron los grupos de investigación Biomateriales Avanzados y Medicina Regenerativa junto a Diseño Mecánico, de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Antioquia, con la colaboración de la Universidad del Norte y la asesoría de la Universidad de Purdue (Estados Unidos).
La investigación surgió de una tesis de doctorado que estudió la percepción de confort de los pacientes amputados que usaban prótesis. Así se dieron cuenta de que los usuarios que adquirían estas herramientas sufrían laceraciones y deformación del muñón.
Para lograr su cometido, los ingenieros se han dedicado, en una primera etapa, a optimizar la topografía interna del 'socket' o encaje, es decir, mejorar la parte interna del componente plástico. Para ello están trabajando en el micromecanizado del polipropileno; esto quiere decir que a escala micro están diseñando rugosidades y texturas ideales que se adaptarían mejor a la piel.
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Luego, en etapas posteriores, quieren involucrar nanotecnología para ponerle al socket fármacos, proteínas o moléculas que sean más amigables con la piel. Así, el material plástico contaría con nanoporos o nanodepósitos para rellenar con antibióticos que eviten infecciones e incluso podrían usar principios activos de antinflamatorios.
Las moléculas o proteínas no cambiarían el aspecto del encaje, pues se trata de una tecnología a escala molecular. Tampoco afectarían la vida útil de las prótesis, que están pensadas para que el paciente las use durante toda la vida.
Juan José Pavón Palacio, coordinador del grupo de investigación en Biomateriales Avanzados y Medicina Regenerativa, explicó que aunque el mercado de las prótesis parecía agotado, ellos encontraron un enfoque que nadie había abordado. La parte personalizada ya existe en la industria; todos los 'sockets' son personalizados porque le toman una impresión con un molde al muñón de cada paciente. Incluso hay maneras más sofisticadas, como escanear el muñón con láser y luego imprimir el 'socket' en 3D.
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“Lo que estamos haciendo es novedoso porque estamos logrando que esa superficie sea amigable con la piel, o sea, más que personalizarlo, queremos es encontrar una solución generalizable para los tejidos biológicos”, dijo Pavón.
Este adelanto tendría aplicación para otras situaciones de contacto prolongado de material con piel; por ejemplo, en pacientes que están postrados en una cama y que van a estar en contacto el resto de su vida con sábanas. El desarrollo relacionado con las texturas del encaje está en su última etapa; solo queda pendiente la validación con voluntarios amputados y luego buscar un acuerdo con las empresas para implementar esta tecnología.
DIANA SOFÍA VILLA M.
Corresponsal de EL TIEMPO
Medellín.