¿Un avión de entrenamiento militar hecho en Colombia?

¿Un avión de entrenamiento militar hecho en Colombia?

En Madrid (Cundinamarca), a 45 minutos de Bogotá, se construyen los primeros 25 aviones T-90 Calima.

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13 de septiembre 2013 , 07:12 p.m.

De pie, vestido con un overol blanco y frente a un gran alerón que aún está sin terminar, Daniel Eduardo Guevara les echa un vistazo a los esqueletos de aviones que permanecen en el hangar en el que trabaja desde hace dos meses.

A este zipaquireño de 19 años el aliento se le escapa si recuerda las tres ocasiones en las que él y sus compañeros han visto despegar y perderse entre las nubes las siluetas de las tres últimas aeronaves que construyeron con sus propias manos. Luego se recupera para hablar del orgullo que siente al descubrirse como parte de un proyecto que hasta ahora es único en el país. (Vea: Así son los aviones de entrenamiento militar, hechos en Madrid).

Y no es para menos.

Sánchez es miembro de una ‘fábrica’ que está produciendo los primeros aviones de entrenamiento militar que se manufacturan en Colombia, y que, por si fuera poco, son elaborados con una técnica ciento por ciento manual.

La base militar más antigua del país, con 89 años de historia, es también la primera en contar con la dotación y la infraestructura para lograr tal hazaña. Se trata del Comando de Mantenimiento que la Fuerza Aérea Colombiana (FAC) tiene en pleno corazón de Madrid, Cundinamarca, a 45 minutos de Bogotá.

Allí, una mezcla de olor a resina y pintura fresca se apodera del ambiente, mientras se ve a decenas de empleados lijando piezas, demarcando moldes, ensamblando partes... Una rutina de ocho horas diarias que en el último año ha permitido ‘sacar del nido’ a 15 pájaros metálicos, de los 25 que nacerán para finales del 2013 y que ya fueron bautizados como los T-90 Calima.

“T de training (entrenamiento), y 90 por los años que va a cumplir la base, y Calima en honor al pueblo precolombino que se asentó en el Valle del Cauca, pues en la base de Cali se realizan las pruebas de aviación”, explica el coronel Martín Fernando Zorrilla, gerente del proyecto.

Y es que una vez despegan de suelo cundinamarqués, los aviones no se detienen hasta llegar a la ‘sucursal del cielo’.

Así es como entre pilas de fuselajes, planos, estabilizadores, trenes de carreteo, cabinas de mando, hélices y motores, 125 personas trabajan sincronizadamente.

De ese personal, 25 son militares y los cien restantes, civiles, y de estos últimos, un 80 por ciento son jóvenes entre los 19 y los 25 años, todos pasantes operarios de las escuelas aeronáuticas del país que encontraron en este proyecto una primera experiencia laboral.

Paradójicamente, muchos de estos ‘escultores’ de aeronaves jamás han viajado en avión y lo más cercano que habían estado de uno, hasta ahora, era en las ilustraciones y diagramas que usaban en sus clases.

“No hay nada que se compare con la sensación que produce ver el fruto de tantos meses de esfuerzo y dedicación surcando el cielo”, suelta Luz del Mar Rodríguez.

De 24 años, esta joven, oriunda de Pitalito (Huila), dejó a su familia para aventurarse en esta iniciativa. Por eso le resulta tan difícil ocultar la nostalgia que le produce la lejanía.

“A veces uno le cuenta a la gente lo que hace, y no creen. Les parece imposible que una mujer esté metida en un taller haciendo aviones. Los demás, los amigos, la familias, se sienten orgullosos”, añade Luz del Mar mientras relata que, con ella, son cuatro las mujeres que hay en el proyecto.

Su caso es similar al de muchos otros jóvenes que llevan meses separados de sus hogares y a kilómetros de su tierra natal, bien sea porque provienen del Caribe, del Valle, del oriente o del centro del país.

Tejedores de industria

Al contrario de las técnicas industrializadas que se utilizan en el extranjero, donde las compañías cuentan con sofisticadas maquinarias que fabrican los componentes, la iniciativa colombiana quiso apostarle a una técnica mucho más artesanal.

Como si se tratara de un trabajo de modistería, todo comienza con cortes de tela –que en realidad son láminas de fibra de vidrio y de carbono– y que se ajustan a la medida de los moldes de cada una de las 219 piezas que requiere un avión de este tipo.

Ese corte se hace en una ‘zona limpia’ o cuarto frío que el hangar tiene para preservar la calidad de las fibras, un material revolucionario en la industria aeronáutica porque evita la corrosión y hace que la nave sea mucho más liviana, lo que se traduce en menos metros de pista para el despegue y menor gasto de combustible.

Allí, los operarios deben sobreponer varias capas de tela según lo requiera el tipo de pieza que estén elaborando.

Luego, el material es llevado a un horno de curado, donde 247 grados de temperatura se encargan de darle consistencia y rigidez a lo que minutos antes fue una fibra delgada y flexible.

Tras el desmolde, las piezas pasan al ‘área de costura’, donde los operarios recurren de nuevo a sus manos para ensamblarlas a punta de resina industrial y así formar los componentes macro del avión.

“Es la parte que requiere más responsabilidad y cuidado porque de ello depende la seguridad de la estructura”, comenta Juan Pablo Sánchez con tono de experto veterano, a pesar de sus 22 años.

Por último se hace el ensamblado final. Ahí es cuando el esqueleto del avión toma su forma y recibe los últimos retoques de pintura y acabados: se instalan trenes de aterrizaje, ventanales, y sillas de piloto y copiloto, así como motores y los paneles de control de última generación, con pantallas táctiles en las que se visualizan los datos del vuelo. Estos paneles con sus pantallas son de las pocas piezas del avión que vienen del exterior. El resultado es una estructura de casi 7 metros de longitud por 2,4 metros de altura, que llega a pesar un poco más de una tonelada en operación.

El proceso puede tardar hasta cinco meses, antes de que el ‘pájaro metálico’ despliegue sus alas a 5.486,4 m de altura.

“El proyecto nació hace seis años, cuando decidimos fortalecer nuestra área de instrucción, que constaba de una flota de 17 aviones, los cuales ya cumplieron unos 50 años de antigüedad –comenta el jefe de planta, mayor Wilfred Carvajal–. La solución más sencilla era importar aviones, pero decidimos crear nuestra propia industria y generar empleo”.

Calidad de exportación

Así, junto con la Corporación de la Industria Aeronática Colombiana (Ciac) desarrollaron el proyecto, y en alianza con Lancair International, compañía experta en fabricación de aviones, capacitaron a siete colombianos que han sido los responsables de transferirles ese conocimiento a los supervisores y operarios. La meta es tener listos los 25 aviones en diciembre de este año, para enlistarlos en la flota de los más de 350 que ya tiene la FAC.

Y es tal la calidad de los primeros aviones ‘made in Colombia’ que uno de los T-90 Calima ya fue exhibido en Inglaterra y le han llovido propuestas de compra de varios países suramericanos.

Por ahora, cada aeronave tiene un costo de 500 millones de pesos, precio que las cabezas del proyecto buscan reducir a medida que se vaya optimizando su fabricación. “En el primer avión nos gastamos 11 meses de trabajo. Ya vamos por los cinco. La idea es mejorar los procedimientos para ofrecer precios más competitivos en el mercado”, señala el mayor Carvajal.

La fabricación de aviones en serie no es el único orgullo que esconde el comando. En los hangares vecinos permanecen en ‘sala de cirugía’ aviones de carga, como el Hércules C-130, o de combate, como el fantasma AC74, y los helicópteros Black-Hawk.

A estas aeronaves se les hace un mantenimiento tan minucioso que son desarmadas pieza por pieza. Hasta hace poco, esta intervención también debía hacerse en el exterior, y se proyecta que desde el 2014 será un servicio de exportación.

LIZETH SALAMANCA GALVIS
Redacción EL TIEMPO

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